Pancerz na lakier
Samochody terenowe używane także poza drogami są szczególnie narażone na kontakt z niesprzyjającymi elementami otoczenia. Gałęzie, piasek, kamienie oraz błoto przyczyniają się do szybkiego niszczenia powłok lakierniczych, które i tak są w zimie niszczone przez sól. Zabezpieczenie antykorozyjne jest tylko czasową ochroną, która nie stanowi mechanicznej bariery dla wspomnianych żywiołów. Taką barierą mogą być dopiero powłoki poliuretanowe.
W poprzednim wydaniu pisaliśmy o antykorozyjnym zabezpieczeniu podwozia i możliwości jego uzupełnienia o ochronną powłokę poliuretanową. Warto rozważyć takie rozwiązanie nie tylko dla podwozia, ale także nadwozia i jego elementów, np. zderzaków. Opancerzone w ten sposób elementy metalowe i plastikowe zyskują odporność nieporównywalnie wyższą, niż gdy są jedynie lakierowane, co jest wyjątkowo przydatne w eksploatacji off-roadowej i użytkowej.
Odporność
Powodem, dla którego powłoki poliuretanowe zyskują taką popularność, jest ich odporność, która wynika z faktu, że struktura powłoki jest usieciowana po połączeniu żywicy z utwardzaczem. Inne preparaty ochronne z płynnych w stałe przechodzą w wyniku odparowania rozcieńczalników bez reakcji sieciowania. Drugim czynnikiem wpływającym na zwiększoną odporność na zarysowania jest struktura powierzchni warstwy poliuretanowej. Nierówna powierzchnia ogranicza kontakt z czynnikiem uszkadzającym ją, przez co rysy są widoczne jedynie na ograniczonym obszarze.
Inne zalety
Oprócz odporności mechanicznej w szerokim zakresie temperatur, którą można sprawdzić na wielu widowiskowych przykładach prezentowanych w sieci przez producentów, poliuretanowe powłoki mają wiele innych zalet. Przede wszystkim można je nakładać na wiele rodzajów podłóż. Są odporne na benzynę, oleje, wodę i sól. Nie szkodzi im działanie ultrafioletu, więc świetnie chronią przed słońcem. Mogą być barwione w masie lub lakierowane. Twarda i jednocześnie elastyczna struktura stosunkowo grubej warstwy ma właściwości dźwiękochłonne i wygłuszające. Po dodaniu ziaren kwarcowych uzyskuje się warstwę antypoślizgową, która na dodatek na całej swej grubości jest bardzo odporna na zużycie ścierne.
Zaplecze
Na samym początku trzeba powiedzieć, że wymagane zaplecze warsztatowe powinno obejmować odpowiednio wydajny kompresor, jeśli środek ma być nakładany pistoletem rekomendowanym przez producenta lub pistoletem HVLP, ewentualnie lakierniczym. W zależności od pistoletu, a konkretnie od dyszy i ciśnienia, oraz od dodatków do bazowych komponentów uzyskuje się różną strukturę. Bardziej zaawansowane technologicznie metody wymagają użycia reaktora hydrodynamicznego, który skreśla amatorskie zastosowania. Z drugiej strony możliwe jest także nakładanie pędzlem lub wałkiem, ale efekty będą zależeć od umiejętności manualnych i dobrania odpowiednich proporcji i samych narzędzi. Jeśli ma się więc zabezpieczać widoczne elementy, kompresor jest niezbędny, a jeśli ochrona ma być ograniczona np. do podwozia, można zaryzykować pracę pędzlem czy wałkiem.
Podobnie jak przy pracach antykorozyjnych istotne jest posiadanie środków zabezpieczających przed zabrudzeniem – niezbędna jest odpowiednia ilość taśm, papierów i folii. Oczywiście potrzebne będą też narzędzia oraz środki do oczyszczania z warstw zabezpieczających oraz produktów korozji. W zależności od rozmiaru prac przydatne mogą być narzędzia ręczne lub elektryczne (np. kompresor do przedmuchiwania pola robót). Konieczny jest też odpowiedni zapas papierów i włóknin ściernych, w szczególności w gradacjach P80-P180 (do oczyszczania) oraz P240-P320 (do wykańczania powierzchni lakierowanych). Nie może także zabraknąć odtłuszczającego zmywacza do silikonu.
Maskowanie
Aby powłoka poliuretanowa znalazła się tylko tam, gdzie trzeba, należy odpowiednio zabezpieczyć resztę samochodu. Ze względu na to, że powłoka jest bardzo odporna, lepiej przyłożyć się wcześniej, by nie musieć potem żmudnie usuwać bardzo odpornych zabrudzeń. Szczególna uwaga należy się więc szybom, układowi hamulcowemu i wydechowemu, a także otworom gwintowanym. Niekiedy łatwiej jest zdemontować elementy niż je maskować – np. oświetlenie czy klamki. Do maskowania używa się taśmy, folii lub papieru.
Przygotowanie podłoża
Przygotowanie podłoża jest najważniejszym etapem całego procesu. Od tego jak zostanie oczyszczone i zagruntowane podłoże zależy przyczepność warstwy wierzchniej, czyli właśnie poliuretanu. Słabo związany z podłożem będzie się rozwarstwiać – na widocznych powierzchniach będzie to przez jakiś czas defektem estetycznym, ale wraz z pogłębianiem się uszkodzeń szybko przerodzi się w problem korozyjny. Jeżeli taka usterka nie zostanie szybko naprawiona, najprawdopodobniej pojawi się rozległe ognisko rdzy.
Nowe na stare
Producenci nie mówią wprost o tym, że nakładanie nowych warstw poliuretanu na istniejące jest niewskazane, ale ostrzegają, że takie działania nie gwarantują dobrego efektu. To samo dotyczy nakładania poliuretanu na innego rodzaju powłoki, np. epoksydowe. Ważne jest dokładne sprawdzenie ich stanu, gdyż nałożenie poliuretanu na pękającą, odchodzącą warstwę spodnią jest zupełnie bez sensu. W razie wątpliwości konieczne jest rozpoznanie walką, czyli dojście do blachy. Pominięcie tego etapu może doprowadzić do konieczności usuwania zarówno poliuretanu, jak i tego co pod nim, więc lepiej się przyłożyć. Pewną pomocą może być tzw. test rozcieńczalnikowy – po przetarciu badanej powłoki szmatką z rozcieńczalnikiem, ta nie może się rozpuszczać. Jeśli się rozpuszcza – nie ma litości, musi zostać usunięta.
Podkład
Po usunięciu produktów korozji i luźnych warstw niezbędne jest przygotowanie podkładu pod poliuretan. Absolutnie nie wskazane jest położenie go na goły metal! Również plastiki wymagają stosownego podkładu, który zwiększy przyczepność. W przypadku podłoża pokrytego lakierem akrylowym dwuskładnikowym i szpachlówek poliestrowych wystarczy szlifowanie matujące na sucho drobnym papierem, przedmuchanie i odtłuszczenie. Na oczyszczoną stal zaleca się położyć podkład epoksydowy, dozwolony jest też akrylowy. Gdy podkład epoksydowy jest świeży, ale suchy (do 12 h), można kłaść na niego poliuretan, zaś po dłuższej przerwie należy go przeszlifować papierem P320, odmuchać i odtłuścić. Plastiki wymagają odtłuszczenia, następnie zmatowienia włókniną i ponownego odtłuszczenia. Aby zwiększyć przyczepność, konieczne może być użycie stosownego preparatu, dotyczy to także stali tzw. nierdzewnej lub polerowanej.
Struktura
W zależności od odległości natrysku, rodzaju pistoletu i jego nastawów, wraz z dodatkami do preparatu można uzyskać różną grubość warstwy i strukturę jej powierzchni. Grubej strukturze sprzyja użycie pistoletu UBS, średnie ziarno uzyskuje się pistoletem konwencjonalnym z dyszą 2,5 mm i dodatkiem do preparatu do 5% rozcieńczalnika. Zwiększenie udziału rozcieńczalnika do 25-30% i użycie dyszy 1,4-18 mm pozwala uzyskać fakturę przypominającą tworzywo sztuczne. Dodatek rozcieńczalnika ułatwia więc uzyskanie gładkości, ale zaleca się wcześniejsze próby.
Schnięcie
Po ustaleniu parametrów natrysku pierwszej warstwy należy poczekać na jej wyschnięcie. Oczywiście im grubsza, tym dłużej będzie to trwało i tym dłuższe będą przerwy pomiędzy nakładaniem kolejnych warstw – zamiast 45-60 minut. Lakierowanie jest możliwe po co najmniej 3 godzinach. Całkowite utwardzenie może potrwać tydzień przy temperaturze 20ºC. Nie zaleca się przyspieszać tego procesu promiennikami podczerwieni. Możliwe jest jednak wygrzewanie do 40ºC, dopiero po 2 h od zakończenia prac, co przyspiesza jedynie pierwszy etap utwardzania. Reszta procesu i tak trwa 7 dni, czyli tydzień. Zaleca się także prowadzenie prac w wilgotności poniżej 80%. Należy więc dobrze wczytać się w karty techniczne, by niecierpliwość nie spowodowała zniszczenia pracy przedwczesnym użyciem powłoki.
Wydajność
Zużycie materiału trudno dokładnie oszacować, gdyż zależy ono od grubości warstwy i ukształtowania pokrywanej powierzchni. W przypadku płaskich powierzchni pokrytych pistoletem UBS jedną warstwą grubości do 0,25 mm można szacować konieczność użycia 1 litra preparatu na 2-3 m². W przypadku cieńszych warstw poniżej 0,1 mm uzyskanych pistoletem konwencjonalnym wydajność oczywiście rośnie – nawet do 6 m² z 1 litra.
Barwienie
Paleta kolorów nie ogranicza się jedynie do czerni. Dostępne są wersje do barwienia, pozwalające na otrzymanie dowolnego koloru po dodaniu 10-15% farby akrylowej lub bazowej. Przy dobrym zgraniu kolorów powłoka poliuretanowa może chronić wybrane elementy, nie wyróżniając się kolorystycznie z całości. Dzięki barwieniu „w masie” jest praktycznie niewrażliwa na powierzchowne uszkodzenia, więc jest szczególnie polecana do miejsc narażonych na lokalne przetarcia, jak np. progi. W razie potrzeby, powłoka może być też pomalowana na każdy inny kolor lakierem akrylowym.